Wycena

Budowa linii produkcyjnych

Projektujemy i wdrażamy zaawansowane linie produkcyjne obsługujące pełny cykl montażu oraz testów końcowych. Zapewniamy płynny transfer produktu między stacjami oraz pełne śledzenie historii każdego komponentu w systemie traceability.

Realizujemy projekty dla zakładów Tier 1 w branży automotive oraz dla innych gałęzi przemysłu. Tworzone przez nas linie produkują komponenty trafiające do pojazdów marek Audi, Ford, Mercedes-Benz, BMW oraz Tesla. Średni czas realizacji wdrożenia wynosi od 24 do 40 tygodni od momentu złożenia zamówienia.

500+
Wdrożonych projektów
17 lat
Doświadczenia w automatyzacji
8 marek
Automotive (globalni OEM)

Wstęp

Linia jako jeden spójny proces

Nowoczesna linia produkcyjna to coś więcej niż zestaw stojących obok siebie maszyn. To precyzyjnie zestrojony takt pracy, wspólna logika sterowania oraz unikalny numer seryjny przypisany do produktu na każdym etapie jego powstawania.

Większość naszych realizacji obejmuje kilka stanowisk – od automatycznego pobrania komponentów aż po rygorystyczny test końcowy. Każdą stację projektujemy pod kątem konkretnego detalu i procesu, a system transportu dobieramy indywidualnie do wymaganego taktu, masy oraz geometrii produktu.

  • Pełen cykl: od wstępnego montażu na prostej stacji po EOLT
  • Elastyczny transport: Bosch TS2, Flexlink, stoły obrotowe
  • Niezawodne traceability: śledzenie produktu za pomocą technologii RFID
  • Ergonomia pracy: stanowiska wyposażone w systemy Pick to Light i andon
  • Standard Tier 1: komponenty dla marek Audi, BMW, Tesli

Korzyści

6 filarów budowy linii

Każdą linię budujemy w sześciu kluczowych obszarach technologicznych, dobierając ich proporcje do specyfiki danego projektu.

  • Layout i optymalizacja taktu

    Przekładamy proces technologiczny na sekwencję stacji. Eliminujemy wąskie gardła, planujemy redundancję oraz projektujemy bezpieczne bufory międzystacyjne.

  • Systemy transferu produktu

    Stosujemy paletowy system Bosch TS2 dla detali wymagających bazy nośnej, systemy Flexlink dla produktów luźnych, a także transportery taśmowe, łańcuchowe, stoły obrotowe lub transfer zrobotyzowany.

  • Traceability i RFID

    Każda paleta transportowa otrzymuje chip RFID, a każdy produkt – indywidualny numer seryjny. Stacja natychmiast rozpoznaje historię detalu, a system MES zapisuje parametry każdej operacji w jednym rekordzie.

  • Pick to Light i andon

    System wizualny wskazuje operatorowi właściwy pojemnik z komponentem. Tablice andon nad linią informują o statusie każdej stacji w czasie rzeczywistym, eliminując konieczność sprawdzania paneli HMI.

  • Testy końcowe (EOLT)

    Stacja End-of-Line Test zamyka cały proces. Produkty z wynikiem OK trafiają do pakowania, a sztuki NOK są automatycznie kierowane na tor odrzutów z precyzyjnym opisem błędu i raportem w MES.

  • Integracja z systemami MES

    Linia raportuje pełną strukturę danych: wyniki ze stacji, parametry pomiarowe, historię RFID i numery seryjne. Format zapisu dopasowujemy do standardu IT obowiązującego w Twoim zakładzie.

Jak prowadzimy projekt linii produkcyjnych

Punktem wyjścia każdego wdrożenia jest dokładny audyt procesu produkcyjnego w Twoim zakładzie. Mierzymy rzeczywiste czasy operacji, analizujemy geometrię detali i definiujemy wymagania jakościowe. Bez tych danych projekt pozostałby jedynie generycznym konceptem, który mógłby nie utrzymać zakładanego taktu lub niepotrzebnie zawyżyć budżet.

Po zatwierdzeniu audytu przechodzimy do projektowania layoutu oraz doboru technologii transportu i stacji. Prace nad mechaniką, automatyką oraz oprogramowaniem PLC prowadzimy równolegle. Każdą stację montujemy i testujemy najpierw w naszym zakładzie (faza uruchomienia wewnętrznego), a dopiero po udanych próbach transportujemy linię do Twojej fabryki, gdzie następuje montaż docelowy i odbiór końcowy. Cały proces trwa zazwyczaj od 24 do 40 tygodni.

Architektura dopasowana do produktu

System transportu dobieramy ściśle pod specyfikę produktu. Rozwiązanie Bosch TS2 doskonale sprawdza się przy wymaganej palecie nośnej, natomiast systemy Flexlink dedykujemy dla produktów przemieszczających się luźno. Tam, gdzie kluczowa jest powtarzalność pozycji, integrujemy stoły obrotowe lub ramiona robotów.

Każde stanowisko – zrobotyzowane, montażowe, kontrolne, dozujące, znakujące czy paletyzujące – stanowi osobny komponent oferty, połączony w jeden spójny takt za pomocą technologii RFID. Zaawansowane sterowanie PLC i systemy Pick to Light wspierają operatorów wszędzie tam, gdzie niezbędna jest praca ludzkich rąk.

Jeśli zamiast pełnej linii potrzebujesz pojedynczej maszyny sprawdź budowę maszyn przemysłowych, a także paletyzację zrobotyzowaną oraz budowę stanowisk kontrolnych.

Co otrzymujesz po wdrożeniu?

Wraz z odbiorem końcowym linii przekazujemy kompletną i uporządkowaną dokumentację techniczną, która staje się Twoją własnością. W jej skład wchodzą:

  • Modele 3D w formacie STEP
  • Rysunki wykonawcze 2D każdej stacji
  • Pełne schematy elektryczne i pneumatyczne
  • Kody źródłowe programów PLC
  • Dokumentacja Techniczno-Ruchowa (DTR)
  • Deklaracja zgodności CE dla całej linii

Wdrożone przez nas linie produkcyjne pracują w zakładach klientów średnio przez ponad 10 lat. W trakcie ich cyklu życia zapewniamy pełne wsparcie: wdrażamy nowe referencje produktów, przeprowadzamy migracje systemów sterowania oraz wykonujemy recertyfikację CE. Wszystkie te usługi realizujemy w ramach modernizacji maszyn i linii produkcyjnych.

Zobacz też

Powiązane usługi automatyzacji

Linia łączy w sobie stacje montażowe, kontrolne, zrobotyzowane oraz prefabrykację szafy sterowniczej i programowanie PLC.

Budowa maszyn przemysłowych

Budujemy pojedyncze maszyny dedykowane pod jeden proces produkcyjny. Wkręcanie, dozowanie, znakowanie, nitowanie. Trzy stopnie autonomii i krótszy czas wdrożenia niż linia.

Zobacz szczegóły

Budowa stanowisk montażowych

Budujemy stanowiska montażowe, na których operator pracuje z prowadzeniem. Pick to Light, instrukcja na ekranie, poka-yoke i kontrola każdej operacji.

Zobacz szczegóły

Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze

Budujemy zrobotyzowane stanowiska spawalnicze, w tym celi spawania laserowego, zgrzewania oporowego i ultradźwiękowego. Powtarzalna spoina i BHP w jednym.

Zobacz szczegóły

Najczęściej zadawane pytania

Linia z 5-8 stacjami i testem końcowym to zwykle 24-40 tygodni od zamówienia. Większe linie z robotyzacją i integracją MES sięgają 50 tygodni.

Nie ma. Skalę wdrożenia definiuje złożoność procesu, a nie sztywny budżet. Pełną linię produkcyjną projektujemy dla procesów wymagających integracji kilku stacji, automatycznego transportu oraz systemu traceability. Mniejsze projekty, obejmujące pojedyncze operacje, realizujemy jako autonomiczne maszyny lub stanowiska gniazdowe.

Pomagamy doprecyzować proces na etapie konceptu. Czasem klient zna detal, ale nie ma jeszcze opisanego cyklu produkcyjnego, ergonomii ani parametrów testu końcowego. Audyt procesu jest częścią wczesnego etapu projektu.

Tak, większość linii projektujemy z myślą o dodaniu kolejnej stacji albo nowej referencji produktu. Wymaga to przewidzenia miejsca w layoucie i logiki sterowania. Późniejszą rozbudowę prowadzimy w ramach modernizacji.

Tak, około połowa naszych projektów realizowana jest poza Polską. Linie pracują w zakładach w Niemczech, Czechach, Rumunii, Portugalii, Maroku, USA, Meksyku, Chinach oraz Indiach. Mamy też partnerów w Stanach, Chinach i Meksyku.