Wycena

Zrobotyzowane stanowiska spawalnicze

Budujemy niezawodne stanowiska zrobotyzowane dla przemysłu. Automatyzacja procesu gwarantuje, że robot prowadzi głowicę po identycznej ścieżce na każdej sztuce – niezależnie od wielkości serii, geometrii detalu czy czasu pracy.

Specjalizujemy się w spawaniu laserowym, ale projektujemy również zaawansowane stanowiska do zgrzewania oporowego oraz ultradźwiękowego. Dostarczane przez nas cele produkcyjne pracują w zakładach Tier 1, spełniając rygorystyczne normy jakościowe globalnych marek automotive.

500+
Wdrożonych projektów
17 lat
Doświadczenia w automatyzacji
8 marek
Automotive (globalni OEM)

Wstęp

Powtarzalność i najwyższa jakość spoiny

W procesach manualnych jakość i powtarzalność spoiny maleją wraz ze zmęczeniem spawacza. Robot przemysłowy utrzymuje stałą prędkość spawania, idealny kąt oraz precyzyjną odległość głowicy od materiału przez całą zmianę. Dzięki temu tysięczny detal charakteryzuje się identycznym wyglądem oraz ma dokładnie takie same właściwość jak pierwsza sztuka.

Równie ważnym aspektem jest bezpieczeństwo (BHP). Promieniowanie laserowe, łuk elektryczny oraz toksyczne pyły metaliczne to poważne obciążenie dla zdrowia pracowników. Zamknięta cela spawalnicza wyposażona w wydajny system filtrowentylacji eliminuje te zagrożenia, przenosząc rolę operatora do bezpiecznej strefy nadzoru.

  • Ekspercka wiedza w zakresie spawania laserowego
  • Systemy zgrzewania oporowego i ultradźwiękowego
  • Zaawansowane systemy wizyjne do pozycjonowania i bazowania spoiny
  • W pełni zamknięte, bezpieczne cele z certyfikowanym odciągiem spalin
  • Standard wykonania zgodny z restrykcyjnymi wymaganiami branży Automotive

Korzyści

Procesy łączenia metali i tworzyw, które robotyzujemy

Projektujemy i wdrażamy stanowiska w następujących kluczowych obszarach technologicznych, dostosowując tempo ich pracy do taktu linii produkcyjnej.

  • Spawanie laserowe

    Nasza główna specjalizacja. Zapewnia bardzo wysoką prędkość spawania oraz wąską, ściśle kontrolowaną strefę wpływu ciepła (HAZ). Technologia ta minimalizuje odkształcenia termiczne, dzięki czemu idealnie sprawdza się przy precyzyjnych detalach z cienkich blach.

  • Zgrzewanie oporowe

    Punktowe lub liniowe łączenie elementów za pomocą docisku i impulsu prądu elektrycznego. Robot precyzyjnie pozycjonuje kleszcze zgrzewalnicze, kontroluje siłę docisku i realizuje zaprogramowaną sekwencję zgrzein na skomplikowanych przestrzennie komponentach.

  • Zgrzewanie ultradźwiękowe

    Technologia dedykowana do szybkiego łączenia elementów z tworzyw sztucznych oraz wybranych metali nieżelaznych za pomocą drgań o wysokiej częstotliwości. Proces odbywa się bez użycia spoiw, topników czy dodatkowych materiałów łączących.

  • Systemy wizyjne i śledzenie szwu (Seam Tracking)

    Inteligentne kamery lokalizują krawędź lub szczelinę na detalu przed procesem, a systemy śledzenia korygują ścieżkę robota w czasie rzeczywistym. Pozwala to na bezproblemowe spawanie elementów z większymi tolerancjami wykonania.

  • Bezpieczne cele z odciągiem spalin

    Zamknięte kabiny spawalnicze wyposażone w automatyczne osłony optyczne oraz systemy filtracji powietrza. Operator pracuje na zewnątrz, całkowicie odizolowany od strefy niebezpiecznej.

  • Automatyczna kontrola jakości spoiny

    Zintegrowane systemy wizyjne 2D/3D tuż po procesie spawania weryfikują geometrię, ciągłość oraz obecność wad w spoinie. Sztuki niezgodne ze specyfikacją (NOK) są automatycznie kierowane na dedykowany tor wraz z raportem o przyczynie odrzucenia.

Jak krok po kroku budujemy cele spawalnicze?

Każdy projekt rozpoczynamy od przeprowadzenia prób technologicznych na rzeczywistych detalach. Bez testów laboratoryjnych niemożliwe jest stuprocentowe potwierdzenie, który proces zadziała najlepiej i czy detal jest technologiczny (zdatny do robotyzacji). Spawanie laserowe zachwyca precyzją, ale wymaga idealnego pasowania krawędzi. Zgrzewanie oporowe wybacza większe odchyłki, lecz wymusza obustronny dostęp narzędzia do materiału.

Po pomyślnych próbach przechodzimy do projektowania CAD:

  1. Projektujemy dedykowane oprzyrządowanie pozycjonujące i mocujące.
  2. Dobieramy optymalny zasięg ramienia robota oraz głowicę procesową.
  3. Konstruujemy bezpieczną wygrodzoną celę z systemem filtrowentylacji.

Nie wierzymy w „uniwersalne” cele spawalnicze do wszystkiego – dedykowane, szyte na miarę stanowisko to jedyna gwarancja stabilnego procesu i założonego czasu cyklu.

Pełna integracja z linią i systemami Traceability

Każdą celę spawalniczą integrujemy z nadrzędnym systemem sterowania fabryki. Sygnały wymiany danych (start, status, gotowość, jakość) realizowane są przez sterowniki PLC wpięte w sieć przemysłową.

Jeżeli specyfika produkcji (np. standardy IATF 16949 w automotive) wymaga pełnej identyfikowalności, stanowisko wyposażamy w system traceability. Każdy detal zostawia trwały ślad w bazie danych: od numeru seryjnego komponentu, przez dokładne parametry prądowe/laserowe z momentu łączenia, aż po pełny raport z kontroli wizyjnej.

Jeśli zamiast samego spawania szukasz pełnej zrobotyzowanej celi montażowej, poznaj naszą ofertę dotyczącą robotyzacji procesów produkcyjnych.

Zobacz też

Powiązane usługi automatyzacji

Cela spawalnicza często łączy się z budową stanowiska kontrolnego, prefabrykacją szafy procesowej oraz integracją z linią nadrzędną.

Budowa linii produkcyjnych

Projektujemy i budujemy linie produkcyjne pokrywające pełen cykl montażu i testu. Transfer Bosch TS2, Flexlink, traceability RFID, EOLT na końcu linii.

Zobacz szczegóły

Budowa maszyn przemysłowych

Budujemy pojedyncze maszyny dedykowane pod jeden proces produkcyjny. Wkręcanie, dozowanie, znakowanie, nitowanie. Trzy stopnie autonomii i krótszy czas wdrożenia niż linia.

Zobacz szczegóły

Budowa stanowisk montażowych

Budujemy stanowiska montażowe, na których operator pracuje z prowadzeniem. Pick to Light, instrukcja na ekranie, poka-yoke i kontrola każdej operacji.

Zobacz szczegóły

Najczęściej zadawane pytania

Naszą główną specjalizacją jest spawanie laserowe (szczególnie komponentów automotive z cienkich blach). Projektujemy również stanowiska do zgrzewania oporowego i ultradźwiękowego. Dobór technologii zawsze dopasowujemy do materiału, geometrii detalu oraz wymagań wytrzymałościowych.

Nie jest to wymagane. Pomagamy ocenić detal pod kątem technologicznym i sprawdzamy, czy nadaje się do robotyzacji. Często drobna korekta geometrii elementu lub zmiana punktów mocowania pozwala znacznie uprościć konstrukcję celi i obniżyć koszty. Ostateczną decyzję podejmujemy po testach na rzeczywistych próbkach.

Tak. W przypadku detali o dużych tolerancjach wymiarowych lub zmiennej pozycji w uchwycie stosujemy systemy wizyjne. Kamera lokalizuje krawędź lub szew przed procesem, a robot koryguje swoją ścieżkę w czasie rzeczywistym (Seam Tracking). Pozwala to zachować stabilność procesu bez konieczności inwestowania w kosztowne, idealnie sztywne oprzyrządowanie.

Każde stanowisko budujemy jako w pełni zamkniętą celę wyposażoną w automatyczne osłony optyczne (ochrona przed promieniowaniem łuku lub lasera) oraz ryglowane zamki bezpieczeństwa. Za czyste powietrze na hali odpowiada zintegrowany system odciągu z filtrowentylacją, który na bieżąco wychwytuje toksyczne pyły i gazy.

Standardowy czas realizacji pojedynczej celi z jednym robotem wynosi zazwyczaj od 20 do 30 tygodni. W przypadku bardziej złożonych systemów – wyposażonych w zaawansowane systemy wizyjne, automatyczną kontrolę jakości i rozbudowany transport detali – proces ten może się wydłużyć. Kluczowym czynnikiem wpływającym na harmonogram są czasy dostaw komponentów wiodących producentów (roboty, głowice procesowe).