Relokacja maszyn i linii produkcyjnych

Przenosimy maszyny i linie produkcyjne między zakładami. Zajmujemy się całym procesem: od demontażu w dotychczasowej lokalizacji, przez transport, po montaż i uruchomienie w nowej hali.

Pomagamy, gdy zakład zamyka jedną lokalizację, otwiera kolejną lub przenosi linię między fabrykami w grupie. Planujemy prace tak, by ograniczyć przestój produkcji i przewidzieć czas potrzebny na jej wznowienie.

Wstęp

Relokacja w kilku krokach

Relokację prowadzimy jako jeden projekt. Demontaż, transport i ponowny montaż koordynuje ten sam kierownik, dzięki czemu decyzje podjęte w starej lokalizacji uwzględniamy od razu w planie prac w nowej.

Zanim zaczniemy demontaż, sprawdzamy linię i dokumentujemy jej stan. Dzięki temu wiemy, co faktycznie trzeba przenieść, zabezpieczyć lub naprawić. Ustalamy to przed odkręceniem pierwszej śruby.

  • Pełen cykl w jednym projekcie
  • Audyt linii przed demontażem
  • Dokumentacja stanu maszyny
  • Uruchomienie i retesty w nowej lokalizacji
  • Kontrola po zainstalowaniu i dokumentacja odbiorowa

Korzyści

Na czym polega relokacja linii produkcyjnej?

Relokację dzielimy na kilka etapów: od sprawdzenia linii w starej hali po uruchomienie jej w nowej lokalizacji i powrót do planowanego tempa produkcji.

  • Audyt linii

    Oglądamy linię w dotychczasowej lokalizacji, sprawdzamy dokumentację, robimy zdjęcia i zapisujemy zmiany, które utrzymanie ruchu wprowadziło podczas jej eksploatacji.

  • Demontaż

    Ustalamy kolejność prac, dokumentujemy stan linii i oznaczamy połączenia przed ich rozłączeniem. Każdy podzespół otrzymuje numer zgodny z planem ponownego montażu.

  • Pakowanie i transport

    Wrażliwe podzespoły zabezpieczamy w drewnianych skrzyniach, pozostałe przygotowujemy do przewozu na paletach. Organizujemy transport drogowy, morski lub lotniczy, zależnie od trasy.

  • Montaż w nowej lokalizacji

    Sprawdzamy przygotowanie posadzki i doprowadzenie mediów, a następnie ustawiamy linię zgodnie z aktualnym layoutem. Podczas montażu korzystamy z oznaczeń wykonanych przy demontażu.

  • Uruchomienie i retesty

    Sprawdzamy każdą stację, kalibrujemy testery i badamy powtarzalność procesu. Następnie prowadzimy próby produkcyjne. Linię przekazujemy do pracy po zakończeniu retestów funkcjonalnych.

  • Odbiór i dokumentacja

    Po montażu sprawdzamy linię i przygotowujemy dokumentację odbiorową. Oceniamy też, czy zakres zmian wymaga aktualizacji oceny ryzyka lub przeprowadzenia nowej oceny zgodności.

Dlaczego zaczynamy od audytu linii?

Audyt pozwala zaplanować przeniesienie na podstawie rzeczywistego stanu linii, a nie samych rysunków. Sprawdzamy zmiany wprowadzone przez utrzymanie ruchu, brakujące elementy, ślady zużycia i miejsca, które warto objąć serwisem podczas przenosin. Dzięki temu mniej problemów wychodzi na jaw dopiero przy montażu.

Linia zmienia się przez lata użytkowania. Produkcja wprowadza usprawnienia, dział jakości dodaje stację, a dokumentacja nie zawsze nadąża za tymi zmianami. Podczas audytu zbieramy aktualne informacje, żeby nie odtwarzać ich dopiero po przewiezieniu urządzeń. To także dobry moment, by zaplanować potrzebny serwis lub niewielką modernizację maszyn i linii produkcyjnych.

Jak przebiega demontaż, transport i montaż?

Demontaż prowadzimy według ustalonej kolejności i oznaczamy rozłączane elementy. Zapisujemy numery podzespołów, połączenia kablowe oraz kolejność prac. Te informacje wykorzystujemy później przy montażu, żeby każdy element trafił we właściwe miejsce i można było sprawnie odtworzyć układ linii.

Sposób transportu dobieramy do wymiarów, masy i trasy przewozu. Wrażliwe podzespoły pakujemy w drewniane skrzynie, a pozostałe elementy odpowiednio zabezpieczamy na paletach. Przy wysyłkach międzykontynentalnych przygotowujemy ładunek do transportu w kontenerach morskich, również z ochroną przed wilgocią.

Kiedy linia wraca do produkcji i co zamyka relokację?

Po montażu sprawdzamy kolejne stacje, kalibrujemy testery i prowadzimy próbę produkcyjną. Przed przekazaniem linii do pracy potwierdzamy uzgodnione parametry procesu i działanie całego układu. Jeśli podczas uruchomienia potrzebne są drobne korekty, wykonujemy je na miejscu.

Relokację kończymy sprawdzeniem linii w nowej lokalizacji i przekazaniem dokumentacji odbiorowej. Jeśli bezpieczne użytkowanie maszyny zależy od warunków jej instalacji, po przeniesieniu wymagana jest kontrola przed rozpoczęciem pracy. Przy zmianach w konstrukcji lub konfiguracji linii oceniamy również, czy potrzebna jest nowa ocena zgodności. Gdy zakres zlecenia obejmuje tylko jeden etap, możemy wykonać osobno montaż albo demontaż maszyn przemysłowych.

Najczęściej zadawane pytania

Tak, większość relokowanych linii to konstrukcje obce. Audyt przed demontażem opisuje stan i specyfikę takiej linii, także tam, gdzie dokumentacja producenta jest niepełna.

Mała maszyna albo pojedyncze stanowisko to zwykle 2-4 tygodnie razem z transportem i uruchomieniem. Linia produkcyjna z kilkoma stacjami, transferem i testem końcowym sięga 8-16 tygodni od decyzji o relokacji. Decyduje głównie odległość transportu i zakres uruchomienia.

Tak, sama linia zostaje zatrzymana od momentu demontażu do uruchomienia w nowej lokalizacji.

Samo przeniesienie maszyny nie wymaga wystawienia nowej deklaracji. Aktualizujemy ocenę ryzyka i dokumentację w ramach projektu, więc linia wraca do ruchu z aktualnym kompletem dokumentów. Zakres aktualizacji ustalamy po audycie, bo zależy od tego, czy przy okazji przeniesienia zmienia się coś w samej maszynie.

Tak, około połowy naszych projektów trafia poza Polską. Linie pracują w Niemczech, Czechach, Rumunii, Portugalii, Maroku, Tajlandii, Indiach, Chinach, Meksyku oraz USA. Mamy też partnerów w Stanach, Chinach i Meksyku, którzy wspierają lokalne uruchomienia.